Freudenberg Sealing Technologies testet Dichtungsmaterialien für Batterien

16. März 2021 13:29

Zürich - Freudenberg Sealing Technologies kann neu auch Belastungstests von Dichtungsmaterialien für Batterien durchführen. Dafür hat das Unternehmen in eine Isolier- und Sicherheitsbehälterkammer sowie umfangreiche Schutzvorrichtungen investiert.

Informationen über das Verhalten von Dichtungsmaterialien im Kontakt mit hochaggressiven Elektrolytlösungen von Lithium-Ionen-Batterien waren aus Sicherheits- und Kostengründen in Unternehmen nicht verfügbar, schreibt Freudenberg Sealing Technologies in einer Mitteilung. Der weltweit aktive Dichtungshersteller hat seine Testkapazitäten für Werkstoffe auf diesen Bereich erweitert. „Wir haben diesen Schritt für unsere Kunden und als Reaktion auf den wachsenden Einsatz von Lithium-Ionen-Batterien in verschiedenen Anwendungen getan“, wird Francis Joseph Walker, Director Research & Development bei Freudenberg Sealing Technologies in Nord-Amerika, in der Mitteilung zitiert. Ihr zufolge rechnen Experten damit, dass der Markt für Lithium-Ionen-Batterien in den kommenden Jahren zweistellige Wachstumsraten aufweisen wird.

In die neuen Testkapazitäten im Zentrallabor in Plymouth hat Freudenberg Sealing Technologies laut Mitteilung Mittel „in sechsstelliger Höhe“ investiert. Herzstück der Anlage ist eine spezielle Isolier- und Sicherheitsbehälterkammer (IsoC). Hier werden die Dichtungsmaterialien den im Kontakt mit Luft flüchtigen, giftigen und leicht entflammbaren Elektrolytlösungen ausgesetzt. Das mit zwei Kammern ausgestattete Gehäuse aus Glas und Stahl biete eine reaktionsfreie und feuchtigkeitsarme Umgebung für die Belastungstests, heisst es in der Mitteilung. Die Arbeiten können rund um die Uhr von Laptop, Telefon oder Tablet fernüberwacht werden.

Die untersuchten Dichtungsmaterialien bleiben den Elektrolytlösungen für mindestens 1000 Stunden ausgesetzt, informiert das Unternehmen. Dabei sollen sowohl eigene Materialien als auch in Batterien übliche Materialien getestet werden. „Das Benchmarking gibt uns die Möglichkeit, Lücken bei Kompatibilität und Leistung zu erkennen“, erläutert Walker. „Auf dieser Basis können wir Materialgruppen und Komponenten entwickeln, um diese zu schliessen.“ hs

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